金屬切削過程常常伴隨著毛刺的生成。毛刺的存在不僅降低了工件的加工精度和表面質量，影響到產品的使用性能，有時甚至會引發事故。對于產生的毛刺問題，人們通常用去毛刺工序來解決。去毛刺是一個非生產性過程，它不僅增加產品成本，延長產品生產周期 ，而且毛刺去除不當還會導致整個產品報廢，造成經濟損失。

　　本文對影響端銑毛刺形成的主要因素進行系統地分析，并從結構設計到制造加工全過程出發，探討了減小和控制銑削毛刺的方法和技術。

　　一、端銑加工中毛刺的主要形式

　　按照切削運動——刀具切削刃毛刺分類體系，端銑過程中產生的毛刺主要有主刃兩側方向毛刺、側邊切出切削方向毛刺、底邊切出切削方向毛刺及切入和切出進給方向毛刺五種形式（見圖1）。

　　一般而言 ，底邊切出切削方向毛刺與其它毛刺相比具有尺寸大、去除困難的特點。為此，本文以底邊切出切削方向毛刺作為主要研究對象開展研究。根據端銑中底邊切出切削方向毛刺尺寸和形態的不同，又可將其分為如下三種：I型毛刺（尺寸較大，去除困難，去除費用較高），II型毛刺（尺寸較小，可以不去除或去除容易）和III型毛刺即負毛刺（如圖2所示）。

　　二、影響端銑毛刺形成的主要因素

　　毛刺的形成是一個非常復雜的材料變形過程。工件材料特性、幾何形狀、表面處理、刀具幾何形狀、刀具切削軌跡、刀具磨損、切削參數及冷卻液的使用等多種因素都直接影響毛刺的形成。圖3為端銑毛刺影響因素框圖。在具體的銑削條件下，端銑毛刺的形態和尺寸取決于各影響因素的綜合作用，但不同的因素對毛刺的形成具有不同的影響。

　　01刀具進入/退出

　　一般情況下，刀具旋出工件時所產生的毛刺比刀具旋入工件時所產生的毛刺大。如圖4所示， 圖4a為刀具旋出工件的終端面，易產生尺寸較大的I型毛刺，而圖4b 中刀具旋入工件，所產生的毛刺通常為II型毛刺。

　　02平面切出角

　　平面切出角對底邊切出切削方向毛刺的形成有很大的影響。平面切出角的定義為當切削刃旋出工件終端面時，在過切削刃上一點垂直銑刀軸線的平面內，該點的切削速度（刀具轉速與進給速度的矢量合成）的方向與工件終端面方向之間的夾角。工件終端面的方向為從刀具旋入點指向刀具旋出點。如圖5所示，Ψ為平面切出角，其范圍0°<Ψ≤180°。

　　試驗結果表明：毛刺高度隨著切削深度的變化而發生形式轉變，即隨著切削深度的增加毛刺由I型毛刺向II型毛刺轉變。通常將產生II型毛刺的小銑削深度稱為界限切削深度，用dcr 表示。圖6顯示了加工一種鋁合金時平面切出角和切削深度對毛刺高度的影響。

　　03刀尖退出順序EOS

　　在端銑過程中，毛刺尺寸在很大程度上取決于刀尖的退出順序 。如圖8所示：A點為副切削刃上的點，C點為主切削刃上的點，B點為刀尖頂點。假設刀尖是鋒利的，即不考慮刀尖圓弧半徑。如果B-C邊先退出工件，A-B邊后退出工件，則切屑鉸接在已加工表面上，隨著銑削的進行，切屑被推出工件，形成尺寸較大的底邊切出切削方向毛刺。如果A-B邊先退出工件，B-C 邊后退出工件，切屑鉸接在過渡表面上，被切出工件，形成尺寸較小的底邊切出切削方向毛刺。

　　試驗表明：①使毛刺尺寸依次增大的刀尖退出順序為：ABC/BAC/ACB/BCA/CAB/CBA。②EOS所產生的結果是一樣的，只是在相同的退出順序下，塑性材料比脆性材料所產生的毛刺尺寸要大。

　　刀尖退出順序不僅與刀具幾何形狀有關，還與進給量、銑削深度、工件幾何尺寸及切削條件等因素有關，是通過多種因素綜合起來對毛刺的形成施加影響。

　　04其它因素的影響

　?、巽娤鲄?、銑削溫度、切削環境等對毛刺的形成也會產生一定的影響，部分主要因素如進給速度，銑削深度等的影響通過平面切出角理論和刀尖退出順序EOS理論體現出來，此不贅述；

　?、诠ぜ牧纤苄栽胶?，越易形成I型毛刺。在端銑脆性材料的加工過程中，如進給量或平面切出角較大，則有利于III型毛刺（虧缺）形成；

　　③當工件的終端面與已加工平面之間的角度大于直角時，因終端面支承剛度增強，能抑制毛刺的形成；

　?、茔娤饕旱氖褂糜欣诘毒邏勖难娱L，減小刀具磨損，潤滑銑削過程，進而減小毛刺尺寸；

　?、莸毒吣p對毛刺的形成有很大的影響，當刀具磨損到一定程度，刀尖圓弧增大，不僅刀具退出方向毛刺尺寸加大，刀具切入方向也會有型毛刺生成，其機理有待進一步深入研究。

　　⑥其它因素如刀具材料等對毛刺的形成也有一定的影響。在相同的切削條件下，金剛石刀具較其它刀具更有利于抑制毛刺形成。

　　三、控制銑削毛刺形成的基本途徑

　　端銑毛刺的形成受多種因素的影響，它不僅與具體的銑削過程有關，而且與工件結構，刀具幾何形狀等因素有關。要減小端銑毛刺，必須從多方面出發控制和減小毛刺的生成。

　　01合理的結構設計

　　毛刺的形成在很大程度上受工件結構的影響，工件結構不同，加工后棱邊處的毛刺形狀和尺寸也有很大的差別。如果工件材料和表面處理是事先定好的，那么工件幾何形態和棱邊則是決定毛刺形成的一個重要因素

　　02適當的加工順序

　　加工順序對端銑毛刺的形狀、大小也有一定的影響。毛刺形狀和尺寸不同，去毛刺的工作量和相關費用也不相同，因此，選取適當的加工順序是減少去毛刺費用的一種有效途徑。圖10 為采用適當的加工順序控制較大毛刺的生成。

　　03避免刀具退出

　　避免刀具退出是避免毛刺形成的有效方法，因為刀具退出是切出方向毛刺形成的主要因素。通常情況下，銑刀旋出工件所產生的毛刺較大，旋入工件時產生的毛刺較小。因此，在加工過程中應盡量避免銑刀旋出。

　　04選取適當的走刀路線

　　由前面的分析可知：當平面切出角小于一定值時，所產生的毛刺尺寸較小。平面切出角可以通過改變銑削寬度、進給速度（大小和方向）和旋轉速度（大小和方向）來改變。因此，可以通過選取適當的走刀路線來避免I型毛刺的生成

　　05選取適當的銑削加工參數

　　端銑參數（如每齒進給量、端銑寬度、端銑深度及刀具的幾何角度等）對毛刺的形成有一定的影響。表1列出了為減小毛刺尺寸而選取端銑參數的幾條原則。